工業爐還廣泛應用于其他工業，如冶金工業的金屬熔煉爐、礦石燒結爐和煉焦爐；洛陽金屬軟管石油工業的蒸餾爐和裂化爐；煤氣工業的發生爐；硅酸鹽工業的水泥窯和玻璃熔化、玻璃退火爐； 食品工業的烘烤爐等。 工業爐的創造和發展對人類進步起著十分重要的作用。中國在商代出現了較為完善的煉銅爐，爐溫達到1200℃，爐子內徑達0. 8 米。在春秋戰國時期，人們在熔銅爐的基礎上進一步掌握了提高爐溫的技術，從而生產出了鑄鐵。 1794 年，世界上出現了熔煉鑄鐵的直筒形沖天爐。金屬軟管生產后到1864 年，法國人馬丁運用英國人西門子的蓄熱式爐原理，建造了用氣體燃料加熱的臺煉鋼平爐。他利用蓄熱室對空氣和煤氣進行高溫預熱，從而保證了煉鋼所需的1600℃以上的溫度。1900 年前后，電能供應逐漸充足，開始使用各種電阻爐、電弧爐和有芯感應爐。

節能必須有科學的計量與對比測試方法。測試方法是熱平衡測試。通過對工業爐的熱工測定，全面地了解工業爐的熱工過程，分析、診斷加熱爐的“病情”，找出其“病因”，洛陽金屬軟管進行節能技術改造，使加熱爐的熱效率進一步提高，單耗下降，并獲得加熱爐運行經濟技術性能指標的各項參數，分析加熱爐運行情況，及時調整加熱爐工況，使其達到運行的佳狀態，從而找出節約能源的有效途徑和方向。但也有人認為熱平衡測試十分繁雜，金屬軟管生產還要模擬生產穩定工況，然而，生產工況實際是不穩定的，模擬生產穩定工況易失實，熱平衡只是評價能爐等級的人為手段，與實際相差很遠，甚至虛假，因此提出用空爐升溫保溫的時間、能耗作為節能對比。

二十世紀50年代，無芯感應爐得到迅速發展。后來又出現了電子束爐，利用電子束來沖擊固態燃料，能強化表面加熱和熔化高熔點的材料。金屬軟管生產用于鍛造加熱的爐子早是手鍛爐，其工作空間是一個凹形槽，槽內填入煤炭，燃燒用的空氣由槽的下部供入，工件埋在煤炭里加熱。這種爐子的熱效率很低，洛陽金屬軟管加熱質量也不好，而且只能加熱小型工件，以后發展為用耐火磚砌成的半封閉或全封閉爐膛的室式爐，可以用煤，煤氣或油作為燃料，也可用電作為熱源，工件放在爐膛里加熱。

加熱爐耐火材料的耐熱性和熱強性，耐熱性:耐火- 保溫內襯應能承受爐子額定加熱溫度,在這溫度下不軟化、熔融。金屬軟管生產為此選用材料荷重軟化溫度要高于加熱爐工作溫度100 ～150℃為宜。熱強性:耐火- 保溫內襯在高溫條件下工作必須要有足夠的強度,才能適應爐內的高溫煙氣,工件的沖刷磨損和機械震動的沖擊,并有承受一定載荷的能力。銷售金屬軟管衡量耐材熱強性的主要指標不是常溫強度,而是高溫(工作溫度)下抗折強度,對不同部位或部件的耐火內襯應有相應的高溫抗折強度要求。可惜不論國家或行業標準,尚無這方面規定。應在實踐的基礎上制訂這方面的標準。

為了獲得尺寸和表面光潔的工件，或者為了減少金屬氧化以達到保護模具、減少加工余量等目的，可以采用各種少無氧化加熱爐。金屬軟管生產在敞焰的少無氧化加熱爐內，利用燃料的不完全燃燒產生還原性氣體，在其中加熱工件可使氧化燒損率降低到0.3%以下。可控氣氛爐是使用人工制備的氣氛，通入爐內可進行氣體滲碳、碳氮共滲、光亮淬火、正火、退火等熱處理：以達到改變金相組織、提高工件機械性能的目的。銷售金屬軟管在流動粒子爐中，利用燃料的燃燒氣體，或外部施加的其他流化劑，強行流過爐床上的石墨粒子或其他惰性粒子層，工件埋在粒子層中能實現強化加熱，也可進行滲碳、氮化等各種無氧化加熱。在鹽浴爐內，用熔融的鹽液作為加熱介質，可防止工件氧化和脫碳。